Come funzionano gli scarti nei cicli di produzione di Business Central

Tra le proprietà meno conosciute dei cicli di produzione di Business Central ci sono i campi % fattore scarto e Quantità scarto fissa presenti sulle righe del ciclo di produzione.

Molti consulenti li ignorano completamente, altri li utilizzano pensando che funzionino come gli scarti della distinta base.

In realtà il loro comportamento è molto diverso e, senza alcune prove pratiche, non è affatto intuitivo.

La domanda che ci poniamo è: che impatto hanno e, ancora di più, quali casistiche di produzione coprono?

Analizziamo separatamente due casi.

Con il codice legame ciclo-distinta

Quando colleghiamo dei componenti a una specifica fase del ciclo tramite il campo Cod. collegamento tra ciclo e distinta base, stiamo dicendo al sistema che in quella fase vengono consumati proprio quei componenti. Nell’esempio seguente, nella fase 10 di verniciatura vengono consumati l’asse del tavolo (da verniciare) e il mordente.

A livello di distinta base o di singolo articolo non abbiamo definito, per ora, alcuno scarto.

Proviamo ora a inserire, sulla fase 10 del ciclo, una % fattore scarto del 10%.

Lanciamo quindi un ordine di produzione di 10 tavoli e osserviamo il risultato sui componenti generati.

Il sistema ha aumentato del 10% i fabbisogni di tutti i componenti collegati alla fase 10: a fronte di un consumo teorico di 2 litri di mordente, il fabbisogno previsto sale a 2,2 litri, e allo stesso modo serve un asse in più rispetto al calcolo teorico.

Se al mordente aggiungiamo un ulteriore 10% di scarto a livello di distinta base, il sistema procede in due passaggi: prima calcola il consumo comprensivo dello scarto di fase, poi applica a quel valore anche la percentuale di scarto della distinta.

Ma cosa succede se, al posto della percentuale, valorizziamo il campo Quantità scarto fissa?

Trattandosi di una quantità fissa e non di una percentuale, la prima domanda da porsi è: a quale unità di misura si riferisce quel valore? Nella nostra distinta, infatti, l’asse del tavolo è gestito a pezzi, mentre il mordente è gestito a litri.

Per capirlo, proviamo a produrre 100 tavoli e vediamo cosa succede.

Cosa ha fatto Business Central?

La risposta è piuttosto semplice, anche se non del tutto intuitiva: inserendo una quantità fissa sulla riga del ciclo stiamo dicendo al sistema che nella fase 10 c’è un consumo fisso di 1 tavolo in più rispetto al previsto e, di conseguenza, tutti i fabbisogni dei componenti collegati a quella fase vanno calcolati come se dovessimo produrre 101 tavoli e non 100.

Infatti, per Business Central il fabbisogno delle assi è pari a 101 pezzi e quello del mordente a 20,2 litri.

Senza codice legame ciclo-distinta

Nel caso in cui i componenti non siano collegati a una specifica fase di ciclo, il sistema aumenta i fabbisogni di tutti i componenti sempre in proporzione all’aumento del padre.

Nell’esempio seguente, producendo sempre 100 tavoli, ma togliendo il codice legame sia dal ciclo che dalla distinta, otteniamo un aumento del fabbisogno anche per le gambe del tavolo.

Naturalmente, inserendo il fattore di scarto su più fasi contemporaneamente, il sistema aumenterà i fabbisogni in proporzione a ciascuna di esse.

Conclusioni

L'aspetto fondamentale da ricordare è che gli scarti definiti sul ciclo non rappresentano uno scarto dei componenti, ma uno scarto del prodotto in lavorazione in quella fase del processo.

I fattori di scarto inseriti sul ciclo di produzione, siano essi fissi o percentuali, aumentano cioè il fabbisogno del padre e, di riflesso, quello dei componenti collegati a quella fase — o di tutti i componenti, in assenza di un collegamento specifico.

Questa funzionalità torna utile negli scenari in cui una macchina coinvolta nel processo produttivo richiede un consumo aggiuntivo di pezzi, fisso o in percentuale, rispetto al padre da produrre. Ecco tre esempi operativi tipici:

• Pezzo di collaudo/prova distruttivo: prima di avviare la verniciatura in serie, l'operatore vernicia un pezzo di prova per tarare colore e spessore; quel pezzo viene scartato una sola volta per ordine, indipendentemente dal fatto che si producano 10 o 1000 tavoli.

• Attrezzaggio/avviamento macchina: la macchina "consuma" un pezzo per andare a regime — ad esempio, i primi pezzi in uscita da uno stampo o da una linea di verniciatura a spruzzo sono spesso fuori tolleranza, finché il processo non si stabilizza.

• Campionatura qualità obbligatoria: normative interne o di settore possono richiedere il prelievo di un pezzo per lotto ai fini di analisi distruttive (ad esempio il controllo di adesione della vernice), indipendentemente dalla dimensione dell'ordine.

© 2022–2026 Marco Francesco Ferrari. Tutti i diritti riservati.